注塑成型一般都是连续不间断的进行生产，一套模具也经常进行间断多批次生产，要保证每次生产的正常进行，负责现场的注工程师就要提前制定出合理的、科学的工艺规程和操作规范。塑料注塑成型的操作人员需要严格按照每个零件的成型工艺规程和规范操作。

注塑工艺人员要正确地编制注塑工艺文件，除需要掌握注塑成型工艺、设备、模具、高分子物理、高分子化学、热力学等方面的知识外，还需要掌握塑料的工艺性能、设备液压及电气系统原理、模具结构、操作人员的知识结构、操作习惯、工艺中各参数的调节方法及作用、环境温度等因素对成型的影响。

最佳成型工艺应满足最低的废品和尽可能高的生产效率。在科学合理的工艺条件下，在适宜的设备上生产，废品率均可控制在0.5%以下。生产效率直接关系到工厂的经济效益，在保证最低废品率的前提下，通过成型工艺流程的编制，达到提高经济效益的目的。

注塑生产要达到一个比较稳定的状态是有一个过程的，这个过程就是工艺人员对所生产产品质量控制方法不断加深了解的过程，在这个过程中可能伴随着工艺条件的调整，这些工艺条件如经确认都需纳入产品质量控制的工艺文件中，所以注塑工艺文件的编制也是一个逐步完善的过程，一般注塑厂根据生产产品的类型，工艺人员制定出统一的工艺文件格式，通过正确的成型工艺编制程序编制出不同产品的工艺规程来指导生产。

工艺文件编制各步骤的工作内容

(1)收集材料性能参数的途径 收集材料性能参数主要通过材料厂家提供的材质证明、进厂样条测试的工艺参数、材料性能手册等。进厂性能测试可以根据需要对熔融指数、拉伸强度、冲击强度、硬度、阻燃性、杂质等指标选择进行。

(2)初步设定成型参数 可以对照塑料注塑成型工艺卡进行，塑料成型工艺卡可以包括以下内容。

a.产品名称、图号;

b.使用材料的名称、牌号、形状、颜色;

c.产品净重、水口重量、每模件数;

d.工艺规范 模具温度(冷却水的进出路线、连接方式)、料简温度、喷嘴温度、合模压力、注射压力、保压压力、背压、注射时间、保压时间、注射速度、开模速度等。

(3)生产调试 按照材料性能参数设定烘料工艺、料简温度、模具温度、给设备加温、根据形态类似产品设定成型时间、压力等参数、根据模具厚度、结构设定开、合模限位及顶出方式。待温度升到设定数值，启动油马达，空转3~5min.低速试运行，观察设备、模具运行状况，待满足正常工作条件时，半自动成型。

(4)确定最佳工艺参数 最佳工艺参数是指既能满足产品质量要求，又具有较高经济性的工艺参数。最佳工艺参数包括温度的设定、锁模力参数的设定、开合模参数的设定、顶出参数的设定、抽芯参数的设定、注射参数的设定、保压切换方式的选择与设定、冷却时间的设定、塑化参数的设定。

温度的设定主要包括料筒温度、模具温度、液压油温度，料筒温度一般高于物料的熔融温度，低于其分解温度。为了提高生产效率，在满足制品外观质量的前提下，温度设定应尽可能偏低，注射出的熔体温度高于熔融温度20℃左右即可。

锁模力对成型高精度的产品，对保护模具、延长模具寿命、降低模具及设备维修成本具有重要意义。锁模力要与注射压力相匹配。

开合模行程要求合理，速度要科学适宜。顶出速度，压力、行程符合制品要求。抽芯到位，稳定可靠。注射时间、压力、速度满足成型要求。保压切换方式可以根据工艺需要选择位置、压力、时间切换方式。根据工艺要求选择冷却介质、方式和冷却时间。塑化参数的设定，包括塑化压力、螺杆转逃的逃择。螺杆松退(抽胶)距离。塑化背压的设定，要考虑成型材料的特性。

(5)做好生产记录 生产记录包括试模记录、生产工艺记录、首件产品检验记录等。生产中除了要注重产品的外观质量外，还要注重产品的尺寸及质量变化情况。

产品的外观质量问题主要包括：缺料(欠注)，飞边(披锋)、缩痕、变色、暗纹、熔接痕、银丝(水纹)、起皮(分层)、流痕(水波纹)、喷射纹(蛇行纹)、变形(翘曲)、光洁度差、龟裂、气泡(空洞)、透明度差、白化等。

产品的尺寸要根据产品的使用条件，重点控制关键尺寸(配合尺寸)。对产品进行称重是一种控制尺寸快速有效的方法。

(6)对参数进一步修订 生产过程中当连续出现两件废品，要及时通知工艺人员对工艺参数进行修订，并对影响因素进行记录，纳人生产操作要领。

操作要领包括，产品生产中可能或出现过的缺陷以及采取的相应对策;对制品正常生产必不可少的操作要求，如产品缺陷的处理方法、交接班时不能停机。生产中交接班停机造成很大的浪费，因材料受热时间长要老化分解，在交接班的时候由于种种原因，很容易造成操作者停机，因此，在工厂生产管理及操作规范中一定要加以明确。

(7)纳入工艺文件 对已经过确认可以稳定生产的工艺，编制成正式工艺文件，经审批、会签、标准化、批准后归档。