注塑成型过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。注塑开始前，确保射料缸、烘干料斗、模具和液压油都处于合适温度下。

1.料筒温度

每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注塑机内的塑化过程也是不同的，因而料筒温度也不相同。

塑料的温度是由料筒控制的，所以料筒的温度关系到塑料的塑化质量。选定料筒温度时，主要着眼于保证塑料塑化良好，能顺利注射而又不引起塑料局部降解。料筒的温度首先与塑料的性质有关，通常必须把塑料加热到其黏流温度T1(或熔点Tm)以上，才能使其流动和注射，因此料筒末端的最高温度应高于Ti或Tm,但必须低于塑料分解温度Td.对于T1~Ta间温度较窄的热敏性塑料，分子量较低和分子量分布较宽的塑料，料筒温度应选择较低值，即比T1稍高即可;而对于T1~Ta间的温度较宽、分子量较高的塑料，可以适当地选取较高值，使其尽量发挥低黏度优势。在决定料筒温度时，还必须考虑塑料在加热筒中停留的时间，这对聚甲醛等热敏性塑料尤其重要。所以生产中除严格控制料筒最高温度外，还应控制塑料在料筒中停留时间。

确定料筒温度时，还应考虑制品和模具的结构特点。成型薄壁制品时，塑料的流动阻力很大，且极易冷却而失去流动能力，故应选择较高的料筒温度;成型厚壁制品时，流动阻力小，且因厚壁制品冷却时间长，使注射成型周期增加，塑料在料筒内受热时间长，故应选择较低的料温;对形状复杂或带有嵌件的制品，熔体流程较注塑成型工艺技术与生产管理长且曲折，也应选择较高料筒温度。

不同性能的塑料温度控制也有侧重，如ABS、PC、ABS的黏度受温度的影响很小，所以当ABS达到变形流动温度后，再继续增加料筒温度，希望以此降低黏度来帮助充模是没有什么效果的特别是制造ABS彩色制件时，反而有害无利，彩色颜料多为有机物，大多数在高温度下很不稳定，便制件颜色消退，出现不均匀色斑。PC与ABS相反，稍微增加温度，其黏度即有明显下降，据资料介绍，在加工温度范围内，把料筒温度提高10~20℃,注射压

力可降低一半，反过来说，如果温度低于正常加工温度10~20℃,注射压力就增加一倍。这种反效果在喷嘴和模温低时更为突出，所以在生产PC制件时必须保证有足够的料温和模温。不同塑料的料简温度和模具温度。

鉴别料温是否适合，在低压低速下对空注射观察，适宜的料温应使喷出来的料刚劲有力、不带泡、不卷曲、光亮、连续。

2.喷嘴温度

熔体通过喷嘴时，因为较高的剪切速率而产生较大温升，且为了防止熔融塑料流延，通常应将喷嘴温度调得比料筒最高温度稍低;如使用加长射嘴，应使用同长射嘴相匹配的发热圈或温度调得较高以防喷嘴冷料堵塞。

喷嘴温度也不能太低，一般比料筒最高温度低5~10℃即可，否则会造成注射压力增大或物料早凝，影响制品质量。

3.熔胶温度

熔胶温度是塑料塑化完成后，根据生产周期开始注射时的熔料温度。熔胶温度是塑料塑化实际达到的温度，料筒的温度设定取决于熔胶温度、螺杆转速、背压、射料量和注塑周期。熔胶温度可在射嘴处测量或用对空喷射法来测量。料筒温度只是具有指导性。如果没有加工某一特定级别塑料的经验，料筒温度应从最低的设定开始。

4.模具温度

模具温度直接影响熔体的充模和制品的冷却，是决定成型周期和制品质量的主要因素之一。模具温度的选择取决于物料性质，制品的大小和形状及模具结构等。对于无定型塑料，模温主要影响熔体黏度，如果物料的熔体黏度较低,则可选择较低的模温，以提高生产效率;如果物料的熔体黏度较高,则应采用较高的模温，以满足充模需要。对于结晶型塑料，模温高时，物料冷却时间长，结晶度高，制品硬度大，强度高，但收缩率大;模温低时，物料却时间短，结晶度低，制品柔软，挠曲性好。

对尺寸精度要求较高的制件，应选择较低模温，以利于控制收缩率;对表面光泽度要求高或又薄又复杂的制件则应选择较高的模温，以利于充温，如果模温偏低，制件内外层温差模;对于厚壁制件，应选择较高的模大，有可能造成凹陷、空隙、内应力大。

5. 油温

油温是注塑机液压系统中液压油的温度。油温本来是注塑机液压系统中的问题，油温高会影响油的黏度使系统产生气泡，增加泄油量，导致系统压力和流量的波动。系统压力和流量的波动会使注射压力和注射速率产生脉动，造成注射过程的不稳定性，最终将影响制品的成型质量。所以，在调整注射工艺时，注意油温的变化，通过对液压油冷却器的冷却水量的调节，可以控制油温的变化;对容积式液压传动注塑机来说，应将油温控制在5~55℃范围内。