注塑模具厂分享缺料的原因分析和解决方法，缺料指模腔未完全充满，主要发生在远离浇口或薄壁面的地方。

1.造成缺料的原因

(1)熔料的注射压力和注射速率太低，熔料在射向流长末端过程中冷却。通常在低熔料温度和模温的条件下注射高黏性材料时会碰到这种情况。

(2)在需要高压注射生产时，保压压力、设置低的时候也可能发生缺料。当需要高注射压力时，保压也应按比例提高，正常时，保压应为注射压力的50%左右，但如果采用高注射压力，保压应注塑模具厂成型工为70%~80%.

2.塑件缺料方法

(1)设备方面

东莞市马驰科注塑模具厂塑机塑化容量小 当制品质量超过注塑机实际很大性质量时，造成供料量不足。若制品质量接近注塑机实际注射质时，就有一个塑化不够充分的问题，料在料简内受热时间不足，结果不能及时地向注塑模具厂提供适当的熔料。这种情况只有更换容量大的注塑机才能解决问题。有些塑料如尼龙熔融宽围窄，比热容较大，需用塑化容量大的注塑机才能保证料的供应。

b.塑化温度不准确 显示的温度不真实，明高实低，造成料温过低，由于温控装置如热电偶及其线路或温差毫伏计失灵，或者是由于远离测温点的电热圈老化或烧毁，加温失效而又未曾发现或没有及时修复更换。

c.喷嘴内孔直径不合适 喷嘴内孔直径太小，则由于流通直径小，料条的比容增大，容易致冷，堵塞进料通道或消耗注射压力;喷嘴内孔直径太大，则流通截面积大，塑料进模的单位面积压力低，形成注射压力小的状况。对于非牛顿型塑料，如ABS因没有获得大的剪切热而不能使黏度下降造成充模困难。

喷嘴与主流道入口配合不良时，常常发生模外溢料，模内充不满的现象。例如喷嘴本身流动阻力很大或有异物、塑料炭化沉积物等堵塞;喷嘴或主流道入口球面损伤、变形，影响与对方的良好配合;注座机械故障或偏差，使喷嘴与主流道轴心产生位移或轴向压紧面脱离;喷嘴球径比主流道入口球径大，因边缘出现间隙，在溢料挤迫下逐渐增大喷嘴轴向推开力都会造成制品注不满。

d.塑料熔块堵塞加料口通道 塑料在料斗干燥器内局部熔化结块，料筒进料段温度过高，塑料等级选择不当，塑料内含的润滑剂过多都会使塑料在进人进料口缩径位置或螺杆起螺端深槽内过早地熔化，粒料与熔料互相独结形成“过桥”，堵塞通道或包住螺杆，随同螺杆旋转作圆周滑动，不能前移，造成供料中断或无规则波动。这种情况只有凿通通道，排除料块后才能得到根本解决。

c.喷嘴冷料入模 注塑机通常都因顾及压力损失而只装直通式喷嘴。如果料简前端和喷嘴温度过高，或在高压状态下料简前端储料过多，即产生“流涎”，东莞市马驰科注塑模具厂使塑料在未开始注射而注塑模具敞开的情况下，意外地抢入主流道入口并在模板的冷却作用下变硬，从而妨碍熔料顺畅地进入型腔。这时，应降低料简前端和喷嘴的温度以及减少料筒的储料量，减低背压压力避免料简前端熔料密度过大。

f.注塑模具周期过短 由于周期短，料温来不及跟上也会造成缺料，在电压波动大时尤其明显。要根据供电电压对周期作相应调整。调整时一般不考虑注射和保压时间，主要考虑调整从保压完毕到螺杆退回的那段时间，既不影响充模成型条件，又可延长或缩短料粒在料筒内的预热时间。

(2)注塑模具方面

a.注塑模具浇注系统有缺陷 流道太小、太薄或太长，增加了体阻力。主流道应增加直径，流道、分流道应设计成圆形。流道口太大，注射力不足;流道、浇口有杂质、异物或炭化物堵塞;流道、浇口粗糙有伤痕，或有锐角，表面粗糙度不良，影响料流不畅;流道没有开设冷料井或冷料井太小，开设方向不对;对于多型腔模具要仔细安排流道及浇口大小分配的均衡，否则会出现只有主流道附近或者浇口粗而短的型腔能够注满而其它型腔不能注满的情况。应适当加粗流道直径，使流到流道末端的熔料压力降减少，还要加大离主流道较远型腔的浇口，使各个型腔的注入压和料流速度基本一致。

b.注塑模具设计不合理

注塑模具厂过分复杂，转折多，进料口选择不当，流道太狭窄，浇口数量不足或形式不当;制品局部断面很薄，应增加整个制品或局部的厚度，或在填充不足处的附近设置辅助流通或终口：核家内排气措施不力通成制件不满的现象地是的，这种缺陷大多发生在制品的转弯处、深凹陷处、围着的薄壁部分以及用侧浇口成型的薄底壳的底部等处。

设计包括开设有效的排气孔道，选择合理的银用预先排出，必要时特意将型腔的因气区规的某个局部制空气从款件缝院益出，对于多型腔注塑模具容易发生说口分前的情况，必要时应减少注射型腔的数量，以保证其它型险制件合格。

(3)工艺方面

a.进料量调节不当，缺料或多料

注塑模具厂分享缺料的原因分析和解决方法，加料计量不准或加料控制系统操作不正常、注塑机或注塑模具或操作条件所限导致注射周期反常、预塑背压偏小或料筒内料粒密度小都可能造成缺料，东莞市马驰科注塑模具厂对于颗粒大、空隙多的粒料和结晶性的、比容变化大的塑料，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。当料筒端部存料过多时，注射时螺杆要消耗更多的注射压力来压紧、推动料筒内的超额余料，这就大大地降低了有效射压而使制品难以充满。

b.注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早 熔融塑料在偏低的工作温度下黏度较高，流动性差，应以较大压力和速度注射。比如在生产ABS彩色制件时，着色剂的不耐高温性限制了料筒的加热温度，一般通过提高注射压力和延长注射时间来弥补。

c.注射速率慢

注射速率对于一些形状复杂、厚薄变化大、流程长的制品，以及黏度较大的塑料(如增韧性ABS等)具有十分突出的意义。当采用高压尚不能注满制品时，可考虑采用高速注射克服缺陷。

d.料温过低 料筒前端温度低，进入型腔的熔料由于注塑模具的冷却作用黏度过早地上升，难以流动，妨碍了对远端的充模;料简后段温度低，黏度大的塑料流动困难，阻碍了螺杆的前移，结果看起来压力表显示的压力足够而实际上熔料在低压低速下进入型腔;喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长时间与冷的注塑模具接触散失了热量，或者喷嘴加热圈供热不足或接触不良造成料温低，可能堵塞注塑模具的入料通道;如果注塑模具不带冷料井，用自锁喷嘴，采用后加料程序，喷嘴一般能保持必需的温度;刚开机时喷嘴太冷可以用火焰枪做外加热以加速喷嘴升温。

(4)原料方面 塑料厂常常使用再生碎料，而再生碎料往往会反映出黏度增大的倾向。由于氧化裂解生成的分子断链造成塑料单位体积密度增加，这就增加了原料在料筒和型腔内流动的黏滞性，再生碎料增加了较多气态物质的产生，使注射压力损失增大，造成充模困难。东莞市马驰科注塑模具厂为了改变塑料的流动性，应考虑加入外润滑剂如硬脂酸或其盐类，很好用硅油.润滑剂的加入既提高塑料的流动性，又提高稳定性，减少气态物质的气阻。

3.顶白的原因分析和解决方法

注塑模具厂分享缺料的原因分析和解决方法，在制品顶出杆位于注塑模具厂顶出一侧的地方发生应力泛白和应力升高的现象，称为顶白。顶白的原因：(1)脱模力太高或顶出杆的表面相对较小，此处的表面压力会很高，发生变形造成顶出部位泛白。(2)冷却时间不足，产品脱模时强度不够，造成顶出发白。