注塑模具厂分享溢料的原因分析和解决方法，溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在注塑模具的分合位置上，如：注塑模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时处理将会进一步扩大化，从而压伤注塑模具形成局部陷塌，造成损害。东莞市马驰科注塑模具厂镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。

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1.造成溢料的原因

(1)锁模力太低 注塑机锁模力太低，不足以维持成型过程的模板紧闭，会产生毛边。

(2)注塑模具有缝隙 模具结构变形、分模面不够密合、机器规格不当、成型条件不当、分模面卡料等因素都可能造成分模面接触不完全，造成毛边。

(3)成型条件 熔胶温度太高或射出压力太高等造成熔胶流动性过高，这些不当成型条件都会造成毛边。

(4)不当的排气 设计不当和不良的排气系统或是太深的排气系统也会造成毛边。

2.改变塑件发生溢料的方法

(1)设备方面

a.机器的合模力不足 选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

b.合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，造成合模不均衡，模具平行度不能达到要求，出现注塑模具单侧一边被合紧而另一边不紧密的情况，注射时将产生飞边。

c.注塑模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

d.止回环磨损严重、弹簧喷嘴弹簧失效、料筒或螺杆的磨损过大、加料口冷却系统失效造成“架桥”现象、料筒设定的注料量不足、缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，须及时维修或更换配件。

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(2)注塑模具方面

a.注塑模具分型面精度差 活动模板变形翘曲;分型面上粘有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺;旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

b.注塑模具设计不合理 模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边。塑料流动性太好，中，在的前相路口，在较大的注别压为下，如是孔检做粗曲时造成飞边，损具侧面作有不收能而积也受成型压力作用，如具文承力不修也会造成配合精度不良或固定现与型位置備移而产生型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过过大或受异物阻塞都将造成飞边;对多型腔模具应注意各分流浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。

(3)工艺方面

a.注射压力过高或注射速率过快。由于高压高速注塑模具的张开力大于锁模力时会导致产品溢料。要根据制品厚薄来调节注射速率和注射时间，薄的制品要高速充模，充满后不再进注;厚的制品更低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

b.加料量过大造成飞边 不要为了防止凹陷而注人过多的熔料，这种做法未必能使凹陷填平，反而导致飞边的出现，这种情况应通过延长注射时间或保压时间来解决。

c.料筒、喷嘴温度太高或注塑模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

(4)原料方面

a.黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下黏度会大幅度的降低，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥;掺入再生料太多的塑样黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。

b.塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，造成制不满或飞边。

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注塑模具厂分享溢料的原因分析和解决方法，东莞市马驰科注塑模具厂在多数情况下，溢边的产生是因为在注射和保压的过程中，机器的合模力不够，无法沿分型线将模具锁紧并密封。如果模腔内有的地方压力很高，此处注塑模具变形就有可能造成溢模。在高的成型温度和注射速度条件下，熔料在流道末端仍能充分流动，如果模具没有锁紧就会产生溢边。如果只在模具上某一点发现溢边，这就说明注塑模具本身有缺陷，此处模具未完全封住。

典型的溢边情形：局部产生溢边是由于注塑模具有缺陷，而扩展到整个周围则是因为合模力不够。为避免溢边而增加合模力时应该慎重，因为合模力过量易损坏注塑模具。正确的做法是应仔细确认溢边的真正原因，特别是在使用多型腔的模具之前，准备一些模具的分析资料不失为一个好办法，这样可以给所有的问题提供正确答案。

一、凹痕的原因分析和解决方法

凹痕是浇口封口后或者缺料注射引起的局部内收缩造成的，注塑制品表面产生的凹陷或者微陷是注塑成型过程中常见问题。

1.造成凹痕的原因

凹痕一般是由于塑料制品壁厚增加引起制品收缩率局部增加而产生的，它可能出现在外部尖角附近或者壁厚突变处，如凸起、加强筋或者支座的背后，有时也会出现在一些不常见的部位。当制品冷却时，收缩(体积减小，收缩)发生，此时外层紧贴模壁的地方先冻结，在制品形成内应力。如果应力太高，就会导致外层的塑料发生塑性变形，外层会朝里凹陷下去。如果在收缩发生和外壁变形还未稳定(因为还没有冷却)时，保压没注塑成型工艺技术与生产管理有，在成模后出有严维生这的仍有热量，它会穿过外层并对外层产生加热作用，生的拉伸应力会使热的外层向里沉降形成凹痕。

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2.注塑模具厂改变塑料制件发生凹痕方法

(1)设备方面

a供料不足 螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成燃料不足，此时要检查螺杆及止回阀三件套是否磨损。

b.喷嘴孔太大或太小 太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。

(2)注塑模具方面

a.浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。

b.多浇口注塑模具要调整各浇口的充模速度，对称开设浇口。

c.注塑模具的关键部位应设置冷却水道，保证注塑模具的冷却对减少收缩起着很好的效果。

d.整个注塑模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。

(3)工艺方面

a.增加注射压力、保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起注塑模具塌坑，应适当降低料温，主要是降低料筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易固化;对于高黏度塑料，应提高料筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

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b.提高注射速度可以较方便地使制件充满大部分的克服制品表观质量缺陷的收缩。

c.薄壁制件应提高注塑模具温度，保证料流顺畅;厚壁制件应降低模温以加速表皮的固化定型。

d.延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

e.低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

(4)原料方面 半结晶塑料材料的模塑件收缩率高，凹痕问题更严重;非结晶性材料的模塑收缩较低，会很大程度地减小凹痕;填充和增强的材料，其收缩率更低，产生凹痕的可能性更小。

(5)制品设计方面 注塑模具厂模具制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，聚丙烯这类收缩率很大的塑料，当厚度变化超出50%时，用筋条代替加厚的部位。

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